1、缺陷特征：表面硬度低
1.1產(chǎn)生原因：1．  升溫速度快，氮化罐內(nèi)溫差大；2．  *階段溫度偏高或氨分解率過(guò)高、過(guò)低及中斷供氨；3．  *階段保溫時(shí)間短，第二階段保溫時(shí)間太長(zhǎng)；4．  裝爐量太多，爐氣循環(huán)不好；5．  零件預(yù)先未調(diào)質(zhì)或調(diào)質(zhì)后硬度太低；6．  零件表面不清潔，有氧化皮；7．  滲氮罐和夾具使用過(guò)久或新的未預(yù)滲氮；
1.2處理對(duì)策：1．  經(jīng)常校對(duì)測(cè)溫儀表；2．  緩慢升溫，升溫到300℃后，滲速小于50℃/h，在400~450℃保溫1h；3．  根據(jù)工藝試驗(yàn)確定各個(gè)階段的氨分解率，確定各階段保溫時(shí)間；
1.3  補(bǔ)救措施:只要不是長(zhǎng)時(shí)間超溫、超分解率、中斷供氨，允許重新滲氮，不必將滲氮層脫掉
其工藝是：495~505℃、15~20h、分解率18%~21%，再用550?C±5℃退氮3h，分解率達(dá)到70%~80%
2、缺陷特征：滲氮層深度淺
 2.1產(chǎn)生原因：1．  溫度低，保溫時(shí)間不足；2．  *階段氨分解率過(guò)高、過(guò)低，擴(kuò)散溫度過(guò)低3．  安裝中頻電爐不當(dāng)，工件之間距離太小；4．  基體未經(jīng)調(diào)質(zhì)處理；5．  新爐罐夾具未預(yù)滲或使用時(shí)間太久

2..2處理對(duì)策：1．  嚴(yán)格工藝紀(jì)律，按規(guī)定的溫度、時(shí)間生產(chǎn)；2．  補(bǔ)救：在正常擴(kuò)散溫度下再滲氮數(shù)小時(shí)；3．  用搪瓷罐可以免去預(yù)滲氮和脫氮處理
3、缺陷特征：表層脆性過(guò)大
 3.1產(chǎn)生原因：1．  液氨含水量高;2．  表面脫碳層未去除掉;3．  氨分解率過(guò)低;4．  退氮處理不當(dāng)，時(shí)間不足;5．  零件外形有尖角、表面粗糙有斑;6．  第二階段溫度低，分解率低;7．  冷卻速度太慢
 3.2處理對(duì)策：1．  更換氨干燥劑，或干燥劑再生；2．  加大調(diào)質(zhì)件加工余量，表面不得有脫碳、貧碳
3．  按技術(shù)要求進(jìn)行退氮處理，降低含氮量；4．  挽救方法：凡不因表面脫碳而引起的脆性可以退氮處理，允許表面有氧化色工件，可在空氣中冷卻。加工余量大時(shí)，可磨掉一些
4、缺陷特征：表面起泡剝落或尖角剝落
 4.1產(chǎn)生原因：1．  原材料帶狀組織及非金屬夾雜物嚴(yán)重；2．  尖角處氮濃度太高；
 4.2、處理對(duì)策：1．  通過(guò)預(yù)先熱處理，消除原材料缺陷；2．  零件盡量采用圓角或倒角
5、缺陷特征：表面出現(xiàn)氧化色
  5.1、產(chǎn)生原因：1．  滲氮罐漏氣、退氮處理或降溫時(shí)爐內(nèi)壓力低，使冷空氣進(jìn)入；2．  出爐溫度過(guò)高；   3．  干燥劑失效；4．  管道中存有積水
  5.2、處理對(duì)策：1．  常查爐體密封情況，消除管道積水；2．  降溫或退氮處理時(shí)，爐壓應(yīng)大于200Pa，不得出現(xiàn)負(fù)壓；3．  定期烘烤干燥劑或更換
  5.3、  補(bǔ)救方法：1）  可以用低壓噴砂消除之；2）  再在500~520℃補(bǔ)滲2~4h；3）  通氮爐冷至200℃以下出爐
6、缺陷特征：滲氮后零件畸變
  6.1、產(chǎn)生原因：1．  滲氮件比容增大，體積漲大；2．  爐內(nèi)溫度不均勻；3．  加熱或冷卻速度太快；   4．  滲氮前，零件內(nèi)應(yīng)力未消除；5．  軸桿件、扁平件吊掛、裝夾不當(dāng)；6．  零件形狀復(fù)雜或結(jié)構(gòu)不   合理
  6.2、處理對(duì)策：1．  合理控制加工余量；2．  爐溫均勻，控制加熱冷卻速度，階梯升溫；3．  機(jī)加工后滲氮前，去應(yīng)力處理
  6.3、 補(bǔ)救方法：精度要求低的件，可以低于滲氮溫度矯直，矯后低溫回火12h去應(yīng)力
7、缺陷特征：滲氮層硬度不均勻有軟點(diǎn)
  7.1產(chǎn)生原因：1．  爐溫不均勻，裝爐量多，表面有油污或進(jìn)氨管堵塞;2．  局部防滲鍍層流淌;3．  材料夾雜物嚴(yán)重
  7.2處理對(duì)策：1．  爐溫均勻，爐內(nèi)暢通，循環(huán)正常；2．  零件在電鍍或清洗后應(yīng)干凈，不能留殘液，并經(jīng)常清理馬弗罐；3．  控制鍍鋅層厚度，加強(qiáng)原材料檢驗(yàn)
8、缺陷特征：表面腐蝕
  8.1、產(chǎn)生原因：1．  加NH4Cl太多；2．  NH4Cl揮發(fā)太快
  8.2、處理對(duì)策：1．  按滲氮罐容積嚴(yán)控滲劑加入量；2．  將NH4Cl和干燥硅砂均勻混合后使用（1：200左右）
9、缺陷特征：滲層不致密抗蝕性差
  9.1、產(chǎn)生原因：1．  表面氮濃度低；2．  零件原來(lái)有銹斑；
  9.2處理對(duì)策：1．  *階段氨分解率不能過(guò)低，第二階段不宜過(guò)高，冷速不能過(guò)慢；2．  仔細(xì)清理工件表面；3．  可以重新滲氮
10、缺陷特征：表面出現(xiàn)白亮點(diǎn)及花斑
  10.1產(chǎn)生原因：1．  爐溫低于480℃;2．  氨流量不均勻，分解率太低;3．  爐罐中有污物被工件吸附
    4．  表面油污、銹斑清除不徹底;5．  表面鍍層或涂層流淌;6．  爐氣循環(huán)不暢
   10.2處理對(duì)策：1．  針對(duì)原因，采取相應(yīng)措施，應(yīng)嚴(yán)格工藝紀(jì)律；2．  補(bǔ)救辦法：可以拋光、打磨零件、補(bǔ)滲
11、缺陷特征：滲氮層出現(xiàn)網(wǎng)狀或波紋狀氮化物或針狀魚骨狀氮化物
   11.1產(chǎn)生原因：1．  爐溫過(guò)高，氨含水高;2．  材質(zhì)晶粒粗大，脫碳層未切除;3．  工件有棱邊銳角
   11.2處理對(duì)策：1．  嚴(yán)控滲氮溫度；2．  氨應(yīng)脫水充分，干燥劑更換或再生；3．  嚴(yán)控調(diào)質(zhì)加熱溫度和保溫時(shí)間；4．  避免棱邊和銳角